Otto Nussbaum GmbH & Co KG
Der Name Nussbaum steht für ein breites Produktspektrum rund um den Automobilservice. Auto Service Praxis sprach mit Steffen Nussbaum über die Entwicklung der Nussbaum-Gruppe.
Mit der Produktionsaufnahme von Hebebühnen legte Diplom-Ingenieur Hans-Georg Nussbaum 1975 in seinem Maschinenbaubetrieb den Grundstock für die heute international aktive Nussbaum-Gruppe. Das Unternehmen hatte sein Vater 1943 als Schmiede gegründet und zu einem Zulieferbetrieb ausgebaut. Mittlerweile ist das rund 1.100 Mitarbeiter starke Unternehmen mit mehreren Fertigungsstandorten in den Bereichen Automobilservice, Parken und Präsentieren, Industriehydraulik und öffentlicher Transport aktiv. Seit April 2011 teilt sich Steffen Nussbaum, 40, die Geschäftsführung mit seinem Vater Hans-Georg Nussbaum.
Herr Nussbaum, Sie sind seit April in die Geschäftsführung der Nussbaum GmbH & Co. KG eingestiegen. Was wird sich dadurch ändern?
Nach wie vor bin ich hauptsächlich im Bereich Automobilservice aktiv. Wir sind ein Familienunternehmen. Und das möchten wir auch bleiben. Zwei meiner drei Geschwister sind in anderen Unternehmen der Gruppe als Geschäftsführer tätig. Auch mein Vater ist weiterhin als Geschäftsführer aktiv. Wir stimmen uns gemeinsam jeden Tag ab. Und das, denke ich, ist wichtig für ein Familienunternehmen. Ohne Familie wäre es sicherlich nicht das Gleiche. Aber natürlich entwickelt sich unser Unternehmen stetig weiter, denn es gilt, sich den aktuellen Entwicklungen anzupassen.
Wie sieht das genau aus? Gibt es ein übergeordnetes „Dach“ über den Einzelfirmen der Gruppe?
Noch nicht, aber dahin entwickeln wir uns. Wir sind gerade dabei, ein Dach für die unterschiedlichen Sparten bzw. Einzelfirmen zu bauen. Darüber hinaus haben wir die Vertriebsorganisationen bzw. Serviceorganisation neu strukturiert. Wir sind jetzt dabei, die Logistik „umzubauen“, versuchen mehr und mehr, Synergien zwischen den unterschiedlichen Firmen unserer Gruppe zu nutzen.
Welche Synergien gibt es denn?
Ich denke, dass das, was für viele von außen betrachtet eventuell wie ein bunter Strauß an unterschiedlichen Produkten und Märkten wirkt, mittlerweile die Stärke unserer Gruppe ist. Denn die einzelnen Bereiche befruchten sich ganz stark. Wenn ich mir allein die Softwarekompetenz in unserer Gruppe anschaue: Angefangen bei dem Autogassteuergerät über unsere Ticketautomaten und deren übergeordnete Systeme bis hin zu den Steuerungen, die wir hier bei den Prüfstraßen, Achsvermessungsgeräten usw. verarbeiten. Es wird immer mehr Software benötigt. Wir beschäftigen in unserer Gruppe 120 reine Entwickler, von denen die Hälfte Software entwickelt.
Das heißt, es ist bei Ihnen im Haus eine massive Tendenz von der Hardware zur Software spürbar?
Ich würde nicht sagen: Hardware oder Software, Elektronik oder Konstruktion. Vielmehr arbeiten wir an sehr viel unterschiedlichen Produkten. Und da stellen wir immer wieder fest, dass Anwendungen, die in einer Branche zum Tragen kommen, problemlos auf andere Branchen übertragen werden können. Wir konnten dies zum Beispiel im Bereich Hydraulik nutzen, wo wir ursprünglich für einen Landtechnik-Kunden ein Steuerungssystem entwickelt haben. Das gleiche Steuerungssystem kommt nun in unserer neuen Hydraulik-Hebebühne SLH zum Tragen, die wir auf der letzten Automechanika präsentiert haben. Und genau das meine ich. Wir bekommen durch unsere unterschiedlichen Aktivitäten von vielen Seiten Informationen, die auf den ersten Blick vielleicht gar nichts mit dem Automobilservice-Markt zu tun zu haben scheinen, aber die Innovationen aus dem anderen Bereich können wir schließlich doch hier auch in unserem Automobilservicebereich nutzen. So entstehen Innovationen.
Und Sie können dies dann auch innerhalb der Unternehmensgruppe fertigen?
Ja. Aber die Fertigungstiefe kommt ja eigentlich über die Produkt- und Detailkompetenz. Wenn wir die Detailkompetenz haben, wissen wir auch, wie etwas gemacht wird. Im nächsten Schritt müssen wir entscheiden, ob wir es selbst fertigen oder vergeben. Oft hängen Investitionen daran. Bisher hat sich das Selbermachen für die meisten Komponenten und Bauteile kaufmännisch gerechnet. Was Flexibilität angeht, ist es immer ein Plus, selbst zu produzieren. Wir benötigen keine großen Lagerbestände an Fertigwaren oder Komponenten und können uns gut der Nachfrage anpassen. Wir benötigen dafür viele Anlagen, aber da wir branchenübergreifend bauen, bündeln wir die Volumina. So können wir ein Bauteil, welches wir in der Landtechnik brauchen und in großen Stückzahlen einsetzen, auch in der Hebetechnik verwenden oder umgekehrt. Das macht eine Eigenproduktion sinnvoll. Ob man etwas selbst fertigt oder nicht, ist letztlich eine wirtschaftliche Entscheidung.
Von Vorteil ist für uns natürlich, dass wir mit unserem Unternehmen Sheet Metal Technologies GmbH (SMT) in Kehl-Sundheim auch einen Spezialisten für Blechverarbeitung in der Gruppe haben. Mehr als die Hälfte der dort geleisteten Produktion ist für unseren Eigenbedarf. Hier wird beispielsweise auch das Car-Satellite gebaut.
Nussbaum made in Germany ist also auch für die Zukunft das Ziel?
Die Produkte, die wir hier in Europa verkaufen, werden mit Sicherheit auch zukünftig immer in Deutschland gefertigt. Bei unseren Überseemärkten kann das anders aussehen. Dass wir beispielsweise in Zukunft Produkte, die wir in den amerikanischen oder chinesischen Markt verkaufen wollen, in den USA bzw. China entwickeln und fertigen, ist nicht gänzlich auszuschließen. Auch wir müssen uns irgendwann globaler aufstellen. Jedoch würden diese Standorte nicht als Bezugsquelle für Europa dienen, sondern wirklich nur für die Marktbearbeitung in den Ländern vor Ort.
Wie hoch ist denn die Exportquote?
In der gesamten Gruppe liegt sie irgendwo bei 50 Prozent, im Werkstattausrüstungsbereich sogar bei 65 Prozent. Wir hatten auch schon eine höhere Exportquote. Allerdings haben wir in Deutschland kräftig zugelegt in den letzten zwei, drei Jahren. Das Jahr 2009 war im Ausland durch wahnsinnige Nachfrageeinbrüche geprägt, insbesondere in Osteuropa. Der Markt hat dort teilweise um mehr als 80 Prozent nachgegeben. In Deutschland war es nicht so dramatisch. Hier gab es die Abwrackprämie für ältere Autos, welche die Nachfrage nach Werkstattausrüstung etwas stabilisiert hat. In Osteuropa tun wir uns heute immer noch sehr schwer. Der Rest der Märkte hat sich gut erholt. Die Automobilindustrie brummt. Insbesondere die deutsche Automobilindustrie. Wobei man das nicht unbedingt auf den Werkstattmarkt übertragen kann. Dafür ist Spanien ein Beispiel. Die Spanier bauen mehr Autos denn je, aber diese gehen alle ins Ausland. Und die spanischen Werkstätten sind am Boden, und auch die Franzosen tun sich je nach Region schwer. Mitteleuropa hat sich super entwickelt. Und Asien sowieso. Für uns ist dort mittlerweile der größte Exportmarkt. Pro Jahr exportieren wir mehr als 1.500 unserer in Deutschland produzierten Hebebühnen nach China. Schon seit 30 Jahren verkaufen wir unsere Produkte aktiv in ausländische Märkte. Bereits Ende der 80er Jahre erwirtschafteten wir mit Hydraulikbühnen in den USA rund 60 Prozent unseres Gesamtumsatzes. Es sind zigtausend Hydraulikbühnen in den USA im Einsatz, die wir hier in Deutschland gebaut haben.
Sie haben kürzlich in Italien eine eigene Niederlassung eröffnet?
Ja, wir gehen mehr und mehr mit eigenen Mitarbeitern ins Ausland. In Frankreich sind wir seit vier Jahren mit einer eigenen Niederlassung, einem Joint Venture mit AVL Ditest, aktiv. In Russland haben wir seit 2009 eine eigene Niederlassung. In Italien haben wir die Niederlassung Ende 2010 gegründet, dort stehen wir am Anfang, sind aber zuversichtlich.
Inzwischen haben wir in den meisten großen europäischen Ländern eigene Mitarbeiter. In den USA sind wir ebenfalls mit eigenen Leuten vertreten. Wir versuchen damit näher an den großen Märkten zu sein. Was wir zudem vorantreiben, ist, dass wir an den deutschen Standorten gezielt Mitarbeiter aus unseren internationalen Zielmärkten einstellen. So können wir uns sprachlich sowie von der Mentalität her unseren Kunden und Märkten besser anpassen.
Und wie gestaltet sich das Werkstattausrüstungsgeschäft in Deutschland?
Unsere meistverkauften Produkte sind elektromechanische und elektrohydraulische Zweisäulenbühnen, Doppelscherenbühnen, Reifenservicebühnen sowie Radauswuchtmaschinen und Prüftstände. Sehr stark zugenommen hat der Bereich Transporterbühnen mit speziellen Aufnahmetechniken. Dies wird dadurch begünstigt, dass immer mehr Transporter auf den Straßen sind. So braucht fast jede Werkstatt mittlerweile eine Transporterbühne. Und das soll am besten eine sein, mit der man sowohl einen Smart als auch einen langen Sprinter reparieren kann.
Unsere Entwicklungsabteilung war darüber hinaus viele Jahre im Bereich Autogas tätig. Jetzt fertigen wir eigene Zurüstsätze und können VAG-Fahrzeuge umrüsten. Die notwendigen Zulassungen besitzen wir. Jetzt geht es daran, ein entsprechendes Geschäftsmodell für diesen Bereich zu erarbeiten.
Sie bieten eine breite Produktpalette an.
Unter den Werkstattausrüstern sehe ich uns als den, der über die breiteste Palette aus eigener Fertigung verfügt. Sicherlich haben wir bezüglich des Hebebühnenangebotes ein sehr großes Produktportfolio. Im Bereich der Bremsenprüfstände, Prüfstraßen für Pkw und für Lkw sind wir ebenfalls breit aufgestellt. Es gibt keine länderspezifischen Forderungen, die wir nicht erfüllen können.
Als wir vor zehn Jahren mit der Prüftechnik begonnen haben, wurde das Hauptgeschäft mit Rollenprüfständen gemacht. Und so ist es nach wie vor. Wir haben dann begonnen, das Angebot zunächst um die Fahrwerksvermessung zu erweitern. Dann haben wir eine eigene Reifenservicekompetenz aufgebaut, selbstverständlich mitsamt der Fertigung. Und vor fast fünf Jahren haben wir entschieden, in das Thema Klimaservice einzusteigen. Wir haben neben den R134a-Geräten jetzt auch ein serienreifes R1234yf-Gerät mit allen notwendigen Abnahmen. Und so decken wir, was unsere Produkte angeht, heute wirklich einen großen Teil der Prüftechnik ab.
Vielen Dank für das Gespräch.
Das Gespräch führte Bernd Reich
- Ausgabe 9/2011 Seite 26 (367.9 KB, PDF)
