Mercedes Manufaktur: Luxus abseits des Takts

Das Mercedes-Werk in Sindelfingen ist kein Ort für Ästheten. Schnurgerade Straßen, endlose Lagerhallen, Pfützen, in den sich graue Fassaden spiegeln. Geplante Effizienz. Der Weg zur Manufaktur führt durch die Factory 56 im Mercedes-Werk Sindelfingen. Gegenüber dröhnt eine riesige Baustelle, dort entsteht ein neues Lackierwerk. Baumaschinen, Beton, Lärm. Industrie im Umbau. 

Dann öffnet sich eine Tür. Mit einem Schritt endet der Krach. Drinnen ist es still, die Luft wirkt sauber, der Raum geordnet. Leder liegt präzise gefaltet auf Arbeitstischen, Stoffe sind ausgebreitet, Nähmaschinen laufen leise. Keine Förderbänder, kein Takt, keine Hektik. Die Manufaktur ist ein abgeschirmter Bereich innerhalb der Großproduktion. Eher Werkstatt als Werkhalle. 

Man spürt sofort, dass hier andere Regeln gelten. Stimmen sind gedämpft, Bewegungen ruhig. Tageslicht fällt durch große Fenster, im Gang steht eine abstrakte Steinskulptur aus der Mercedes-Benz Art Collection. Die Manufaktur ist ein Arbeitsort, an dem Handwerk überall sichtbar ist, auch wenn im Hintergrund längst digitale Systeme mitarbeiten

Rund 200 Mitarbeiter fertigen hier in zwei Schichten individuelle Interieurs für Mercedes, AMG sowie die Modelle, die unter der Submarke Maybach vom Band laufen. Fast jede zweite S-Klasse verlässt inzwischen mit mindestens einer Manufakturoption das Werk. Bei Maybach ist Individualisierung nahezu Standard. Kunden wählen aus erweiterten Farbwelten, speziellen Ledern, Ziernähten, Stickereien oder lackierten Oberflächen, die sich im regulären Produktionsprozess nicht realisieren lassen.

Geringe Mitarbeiter-Fluktuation 

Viele der Beschäftigten sind schon seit Jahrzehnten im Unternehmen, die Fluktuation ist laut dem Werksführer gering. Es gibt sogar zwei Familien, in denen Großvater, Vater und Kinder gemeinsam in der Manufaktur arbeiten. Die meisten haben eine Ausbildung zum Fahrzeuginterieur-Mechaniker durchlaufen, eine Lehre mit Stationen in unterschiedlichen Bereichen des Konzerns. Nähen, Polstern und Zuschneiden gehören ebenso dazu wie der Umgang mit digital gesteuerten Maschinen, 3D-Druck oder datenbasierter Qualitätssicherung. Nur die Besten schaffen es in die Manufaktur, und erst nach einem halben Jahr Einarbeitung dürfen sie eigenverantwortlich arbeiten. Jeder begleitet sein Bauteil vom Zuschnitt bis zur Endkontrolle.

Der Anspruch auf handwerkliche Perfektion hat Tradition. Maybach steht seit den 1920er-Jahren für luxuriöse Einzelanfertigungen. Nach dem Ende der klassischen Automobilproduktion lebte die Marke ab 2002 erneut auf, als Daimler die Maybach-Manufaktur in Sindelfingen einrichtete und bewusst an diese Tradition exklusiver Einzelanfertigungen anknüpfte.  

Im Lederlager stapeln sich Häute, gegerbt in allen Schattierungen zwischen Tiefschwarz und fast Blütenweiß. Die Häute stammen zum Großteil aus Süddeutschland, teilweise auch aus Europa. Sie werden chargenrein verarbeitet, damit Farbe und Struktur später zusammenpassen. Vier bis fünf Häute benötigt eine Maybach-Innenausstattung. Die Lederprofis prüfen jede Haut intensiv, unterstützt von KI-basierten Systemen, die Unregelmäßigkeiten im Material erkennen und markieren. Natürliche Merkmale wie Narben oder Insektenstiche sind erlaubt, aber nur dort, wo sie später kaum sichtbar sind, beispielsweise im Fußraum. Ziel ist es, den Ausschuss möglichst gering zu halten. Nicht verwendbares Material wird weiterverarbeitet oder gespendet. 

Leder-Puzzle mit Methode 

Anschließend werden die Häute so aufgeteilt, dass möglichst wenig Verschnitt übrigbleibt. Was wie ein Puzzle wirkt, hat Methode. Kleine Flächen für Armlehnen liegen dicht neben großen Stücken für Dachhimmel oder Sitze. Geschnitten wird anschließend auf zwei Wegen. Grobe Zuschnitte entstehen mit klassischen Messerschneidern, die Feinarbeit übernimmt ein Wasserstrahlschneider mit bis zu 4.000 bar Druck. Digitale Programme optimieren die Anordnung der Muster, um Verschnitt zu minimieren. Die endgültige Entscheidung trifft jedoch der Mitarbeiter vor Ort. Erfahrung bleibt entscheidend. 

Ein paar Meter weiter surren Nähmaschinen. In der Näherei entstehen Verkleidungen, Sitzbezüge, Kissen, Sonnenblenden und Lenkräder. Ein Dachhimmel kann aus 20 und mehr Lederteilen bestehen. Dabei begleitet jeder Mitarbeiter sein Bauteil durch alle Schritte, oft an unterschiedlich eingestellten Maschinen. Wo große Flächen gleichmäßig bezogen werden müssen, helfen halbautomatische Anlagen. Kleber wird erhitzt, Bauteile verpresst, anschließend erfolgt der Feinschnitt von Hand. Falten, Blasen oder Spannungen sind unzulässig und werden manuell korrigiert. 

Besonders anspruchsvoll sind Lenkräder mit Kreuznaht. Es kann schon mal mehrere Stunden dauern, bis sie die Profis der Manufaktur sie bezogen und das Leder in schmale Kanäle gedrückt haben. Sensoren und Heizdrähte werden integriert, jede Funktion geprüft. Beim kleinsten Fehler war die Arbeit umsonst, und es geht von vorne los. 

Rücksitz-Kissen wie aus einem Guss 

Auf die Kissen, die Mercedes für die Rücksitze etlicher Modelle anbietet, sind die Mitarbeiter besonders stolz. Sie schließen sie ohne Reißverschluss. Da keine Naht sichtbar ist, sehen sie aus wie aus einem Guss. Nebenan bestickt eine Maschine mit tausenden Stichen pro Minute Logos, Rauten oder Schriftzüge ins Leder. Kunden können sogar individuelle Motive für Sitzbezüge oder Dachhimmel bestellen, eine Signatur oder das Familienwappen etwa. Ein Foto oder ein PDF als Vorlage genügt. Der größte Aufwand liegt dabei nicht im Nähen, sondern darin, die Daten zu verarbeiten und die Maschine zu programmieren.

Am Ende der Halle, neben der Fräserei und der Schreinerei, schließt sich ein abgetrennter Bereich an. Hinter einer Glasfront befindet sich das Atelier, quasi die Ideenschmiede für künftige Projekte. Dort entstehen Prototypen, Editionsmodelle und Sonderwünsche. Dorthin schaffen es nur die qualifiziertesten Mitarbeiter. Zusammen mit Designern und Entwicklern testen sie Verarbeitungstechniken oder neue Materialien. Tierfreie Stoffe beispielsweise, die sich so weich und warm wie Leder anfühlen sollen. Entscheidend ist nicht nur die Optik, sondern Verarbeitbarkeit, Haptik, Geruch und Langzeitbeständigkeit. Erst wenn sich ein Material im Alltag der Manufaktur bewährt, kommt es für den Einsatz in Serien- oder Sondermodellen infrage.

Mercedes ist nicht der einzige Fahrzeughersteller mit eigener Manufaktur. Rolls-Royce fertigt in Goodwood jede Innenausstattung in Einzelarbeit, Bentley setzt in Crewe auf jahrzehntelang gewachsene Handwerkskompetenz, Porsche bündelt in Zuffenhausen individuelle Kundenwünsche in der Exclusive Manufaktur. Über Preise spricht man nirgends offen und auch in Sindelfingen werden ganz aufwendige Sonderwünsche individuell kalkuliert. Klar ist: Die Nachfrage nach Luxusfahrzeugen boomt weltweit, und wenn es schon kein Fahrzeug der Luxusklasse sein kann, dann gönnen sich viele Autokäufer wenigstens etwas Individualität. Die Hersteller leben gut davon, nicht nur in Sindelfingen.