SPX Robinair
Seit einigen Monaten entstehen die Robinair-Klimaservicegeräte für den europäischen Markt in einem Werk im bayerischen Pollenfeld. Dort wird auch das brandneue Top-Modell Robinair AC 788 Pro gebaut.
SPX Service Solutions ist einer der führenden Werkstattausrüster der Welt. Das Unternehmen wurde vor knapp 100 Jahren als The Piston Ring Company in Muskegon im US-Bundesstaat Michigan gegründet. In Europa ist der Konzern vor allem durch seine Marken Robinair, Tecnotest, Cartool und einige weitere bekannt. SPX Service Solutions deckt als Partner der Automobilindustrie und der Werkstätten mit Werkzeugen, Daten, Diagnosegeräten sowie Klimaservicegeräten und Werkstattausrüstung den kompletten Lebenszyklus eines Automobils ab. Das global agierende Unternehmen ist dabei in allen wichtigen Märkten mit Standorten vertreten, um die individuellen Bedürfnisse der einzelnen Märkte optimal zu erfüllen. Vor einigen Jahren wurde der italienische Werkstattausrüster Tecnotest Teil von SPX Service-Solutions. Im Tecnotest-Werk wurde wenig später die Entwicklung und Produktion der für den europäischen Raum bestimmten Robinair-Klimaservicegeräte angesiedelt. Als im Zuge einer Umstrukturierung die Fertigung der Tecnotest-Geräte in ein anderes europäisches Werk verlegt wurde, musste auch die Fertigung der Robinair-Geräte umziehen. Im SPX-Werk Pollenfeld fanden sich die idealen Bedingungen für den Aufbau dieser anspruchsvollen Fertigungslinie und hier stand rechtzeitig eine große Fläche zur Verfügung. Außerdem ist das Werk verkehrstechnisch gut gelegen, denn die Fertigung von Klimaservicegeräten ist nicht nur komplex, sondern auch eine logistische Herausforderung. Ähnlich wie in der Automobilindustrie werden die vielen Bauteile, aus denen ein Klimaservicegerät besteht, von hoch spezialisierten Zuliefereren bezogen. Noch stammen viele dieser Teile und Komponenten aus dem Umkreis der bisherigen Fertigungsstätte. Doch weil es logistisch kaum Sinn macht sperrige Gehäuse oder leicht konfektionierbare Kabelbäume über größere Entfernungen zu transportieren, kommen zunehmend auch Zulieferanten aus dem süddeutschen Raum zum Einsatz. Um die Qualität der Klimaservicegeräte sicherzustellen, wurde die Fertigung in Pollenfeld sehr behutsam hochgefahren. Zunächst beschränkte man sich auf den Einschichtbetrieb, seit einigen Wochen läuft nun der Zweischichtbetrieb. In Zeiten der für Klimaservicegeräte nicht unüblichen Nachfragespitzen im Frühjahr könnte das Werk sogar drei Schichten fahren.
Die Fertigung der Klimaservicegeräte besteht aus mehreren Stationen, welche über ein Rollband miteinander verbunden sind. Am Eingang dieser Fertigungslinie wird der Grundträger auf die Palette montiert, mit welcher das Gerät später an den Kunden ausgeliefert wird. Als Erstes wird der Kabelbaum montiert. Danach durchläuft die Palette Station für Station und wird durch Aggregate, Druckbehälter, Leitungen, Schalter, Elektroniksteuerungen und Bedienelemente fast bis zum fertigen Produkt komplettiert. Knapp 100 Baugruppen müssen die Fertigungsspezialisten mit hoher Sorgfalt montieren.
Qualität ist Trumpf
Auch wenn bei der Konstruktion der Robinair-Klimaservicegeräte schon auf einen möglichst einfachen und sicheren Montageprozess geachtet wird, bleibt die Fertigung mit den vielen Leitungskupplungen und Steckkontakten für die Elektronik komplex. Die Entwicklung wird vom Robinair-Entwicklungsteam zum Teil von Ingenieuren und Technikern in den USA und zum anderen Teil von ihren Kollegen in Sala Baganza in Italien durchgeführt. Diese Ingenieure haben auch ein Programm zur Prüfung aller Robinair-Klimaservicegeräte nach Durchlaufen der Fertigungslinie ersonnen. Dabei geht es um die elektrische Sicherheit des Produktes, die Dichtigkeit aller Leitungen, die Funktion der Elektronik und schließlich um die Gesamtfunktion. So muss jedes Robinair-Gerät einen kompletten Klimaservice an einer Testanlage durchlaufen. Erst wenn alle Qualitätsprüfungen erfolgreich abgeschlossen sind, erhält das Gerät die Aus-lieferungsfreigabe. Der abschließende Montageschritt ist das Befestigen der äußeren Abdeckung. Dem folgt die Verpackung. Weil die Klimaservicegeräte nur nach Eingang eines Auftrags gebaut werden, erfolgen täglich Lieferungen an die europäischen Händler.
Hinter dieser Fertigung steht eine eigens eingerichtete Logistik-Linie, welche die Arbeitsstationen der Fertigungslinie stets mit den passenden Teilen und vormontierten Baugruppen in der erforderlichen Menge versorgen muss. Das ist ein komplizierter Prozess, denn Robinair bietet seine Klimaservicegeräte in vielen Varianten an, manche Großkunden erhalten die Geräte in ihren Hausfarben, all das muss bei der Kommissionierung der Teile bereits berücksichtigt werden.
Dabei nehmen die Herausforderungen für das Fertigungsteam in Pollenfeld nicht ab. So erfolgt inzwischen bereits die Serienfertigung des brandneuen Robinair AC 788 Pro, des ersten europäischen Robinair-Klimaservicegerätes für den europäischen Markt, welches weitgehend der Norm SAE J2788 entspricht. Dieses Gerät entspricht damit extrem strengen Umweltstandards, welche zum Ziel haben die Abgabe von Kältemittel in die Umgebungsluft beim Klimaservice zu minimieren.
Moderne Technik aus Pollenfeld
Die Vorgabe gemäß SAE J2788 fordert eine Rückgewinnungsquote von 95 Prozent. Hohe Präzision beim Wiegen des abgesaugten und in Klimaanlagen nachgefüllten Kältemittels R134a fordert die Norm ebenfalls. Zu den Anforderungen zählen außerdem eine Temperatur- und Druckkontrolle des Kältemitteltanks sowie hohe Reinheitswerte für aufgefangene Kondensate, Restfeuchtigkeit und Kälteöle.Das Robinair AC 788 Pro erfüllt diese Anforderungen. Das völlig vollautomatische Klimaservicegerät, es verfügt über kein manuell zu betätigendes Ventil, ist mit vielen Schnittstellen zum Anschluss an PC oder Netzwerk ausgestattet. Zu erkennen ist das neue Top-Produkt aus Pollenfeld auf den ersten Blick am großen Farbdisplay. Schon seit der Präsentation ist eine hohe Nachfrage nach diesem Modell zu verzeichnen. Zusätzlich steht der Produktionsstart der Geräte für das Kältemittel HFO-1234yf bevor. Doch darauf ist das hoch motivierte Team im SPX-Werk Pollenfeld längst gut vorbereitet.
Bernd Reich
